Вспомним немного теории, а конкретнее, что такое измельчение и какими способами оно осуществляется на предприятиях в промышленности.
Интенсивность многих технологических процессов зависит от величины суммарной площади поверхности обрабатываемых твердых материалов, чем выше этот показатель, тем измельчение считается более эффективным. Увеличение данного показателя достигается путем уменьшения размеров кусков материала (измельчение), что в свою очередь обеспечивает качество готовой продукции.
Процесс уменьшения размеров кусков твердых материалов называется дроблением или измельчением. Часто под дроблением понимают уменьшение только крупных кусков. Данный процесс производится в дробилках.
Процесс измельчения мелких кусков называется размолом. Данный процесс в большинстве случаев осуществляется при помощи шаровых мельниц, в которых в качестве среды измельчения используются мелющие шары.
Измельчению подвергаются топливо (уголь), сырье (горные породы, руды), полуфабрикаты и готовые продукты.
Измельчение принято называть крупным, если обрабатываются куски с поперечным размером от 1000 до 200 мм, средним и промежуточным – в пределах от 250 до 50 мм, мелким в пределах от 50 до 20 мм и тонким (размолом) – в пределах от 25 до 3 мм и менее.
Общая степень измельчения характеризует суммарный результат измельчения, выполненного в несколько приемов. Для этого на цементных заводах используют двухкамерные шаровые мельницы. В первую камеру загружают мелющие шары диаметром 100-50мм. Во вторую камеру загружается сборка мелющих тел диаметром 25-40мм. На ГОКах применяют однокамерные шаровые мельницы, используя «стадийность» измельчения. Т.е. в первой стадии измельчения используется стальной шар диаметром 120-100мм, во-второй стадии 60-40 и в третьей стадии используется максимально маленький диаметр – 25-30мм. Степень измельчения кусков за один прием обработки составляет:
Измельчение производят путем раздавливания (1), удара (II), истирания (III) и раскалывания (IV).
В большинстве случаев происходит комбинированное воздействие измельчающих усилий, например, раздавливания с истиранием, удар с раздавливанием и истиранием; иногда к главным усилиям присоединяются побочные-изгибающие и разрывающие.
Способ измельчения выбирают с учетом физических свойств измельчаемого материала, в первую очередь его твердости и характера излома.
Для материалов, отличающихся большой твердостью, более эффективными являются удар и раздавливание, для материалов вязких предпочтительнее истирание, для хрупких-раскалывание.
Одним из наиболее существенных факторов, характеризующих процесс измельчения, является количество энергии, которое необходимо потратить на измельчение одной тонны материала. Чем большей прочностью обладает измельчаемый материал, тем больше энергии необходимо для измельчения. Более детально о затратах энергии и как это применяется на практике мы уже рассматривали в наших публикациях:
https://energosteel.com/metod-smc/
https://energosteel.com/ispolzovanie-energeticheskih-indeksov-raschet-indeksa-bonda-dlya-sharovogo-izmelcheniya/
https://energosteel.com/test-padajushhego-gruza-po-metodike-jkmrc/
https://energosteel.com/ispolzovanie-energeticheskih-indeksov-raschet-indeksa-bonda-dlya-sterzhnevogo-izmelcheniya/
https://energosteel.com/metody-vybora-sag-melnic-iii-raschet-indeksa-bonda-drobleniya/
https://energosteel.com/metody-vybora-sag-melnic-ii-rabochij-indeks-f-bonda-v-izmelchenii/