У даній статті ми порівняємо ефективність подрібнення при використанні сталевих молольних куль і чавунних (легованим хромом) цильпебсів. На нашому сайті вже публікувалися статті, в яких ми на основі математичних розрахунків довели, що застосування помольних куль при подрібненні матеріалу набагато ефективніше від використання чавунних цильпебсів. Також, ми неодноразово згадували, що від використання цильпебсів відмовилися всі провідні українські гірничо-збагачувальні комбінати, газобетоні і цементні заводи. Для прийняття такого рішення, передовим підприємствам країни досить було прийняти до уваги математичні розрахунки, а деяким з них – провести порівняльні випробування.
Компанія ЕНЕРГОСТІЛ на початку 2019 року, на базі одного українського газобетоного заводу, провела промислове випробування по заміні чавунного (легованого хромом) цильпебсу на сталеві молольні кулі.
Спільно з технічними фахівцями клієнта була розроблена Методика проведення випробування. Випробування проводилося методом заміщення. Ми розрахували і запропонували збірку помольних куль (від 25мм до 40мм) для початкового довантаження кульового млину. Подальше довантаження млину здійснювалось раз в тиждень. Кількість довантажених молольних тіл розраховувалась після проведення інструментального виміру заповнення млину. Наші технічні фахівці щомісяця приїжджали на підприємство клієнта для проведення замірів, в інших випадках – отримували інформацію в онлайн-режимі. З метою збереження гранскладу молольних тіл, довантаження в млин здійснювалася збіркою молольних куль діаметром 25, 30 і 40мм. Склад збірки молольних куль для кожного довантаження розраховувався за результатами аналізу якості подрібнення матеріалу за попередній період. Випробування тривало трохи більше восьми місяців, при цьому період заміщення склав два місяці.
Підводячи підсумок даного експерименту, ми на практиці переконалися в більш ефективному (і економічно, і технологічно) використанні сталевих молольних куль як подрібнювального середовища, ніж чавунний легований хромом цильпебс. По завершенню випробування, було досягнуто зниження питомої витрати молольних тіл на 37%! Технологічні параметри подрібнення стали більш стабільними і якісними: продуктивність по живленню склала максимально можливу для даного млину, а залишок на ситі (0,008) скоротився з 11% до 7,5%.
Компанія ЕНЕРГОСТІЛ дякує нашому партнеру за можливість проведення порівняльного випробування на його виробничому майданчику. Відзначимо, всі співробітники, задіяні в експерименті з боку клієнта, діяли злагоджено і відкрито. Всі дії, що стосуються процесу подрібнення, обмовлялися і узгоджувалися спільно. Всі необхідні дані по роботі млину (залишок на ситі, продуктивність, показники амперметра) надавалися в обумовлений термін – щодня.
Ми щиро сподіваємося, що подальша співпраця буде взаємовигідною для обох сторін, а застосування сталевих куль, що мелють виробництва ТОВ “Завод “ЕНЕРГОСТІЛ “лише зміцнить конкурентоспроможність нашого клієнта на ринку газобетонних блоків України.