Методи вибору SAG млинів. І. Вибір SAG млини на основі розрахунку робочих індексів Ф.Бонда.

Опановуючи зарубіжні ринки поставок молольних тіл, фахівці компанії ЕНЕРГОСТІЛ, відзначили для себе одну особливість. Багато іноземних підприємств, в своїй схемі подрібнення використовують млини самоподрібнення і напів самоподрібнення (SAG).

Нагадаємо, що SAG млин – це різновид млинів для подрібнення матеріалу, діаметр якого істотно більший від його довжини. Подрібнювальне середовище в таких млинах – це сталеві молольні кулі великих діаметрів від 100мм до 125мм і вище. Як правило, норма заповнення таких млинів молольними тілами становить від 6% до 12%. Наприклад, норма заповнення звичайних кульових млинів трубного типу становить від 25% до 50% (в залежності від вимог до помелу матеріалу). Принцип подрібнення – водоспадний режим, тобто максимальне використання кінетичної енергії падаючих молольних тіл. Дані млини використовують для грубого помелу (перша стадія подрібнення) великих шматів породи.

Ще 5 – 7 років тому, вибір обладнання для подрібнення матеріалу здійснювався на основі наступних чинників: аналіз схеми подрібнення на аналогічному підприємстві, відсутність стадій середнього і мілкого подрібнення, відсутність вільних площ для установки додаткового обладнання для подрібнення, ступінь складності збагачення руди, висока абразивність вихідної руди , досвіду працюючого на підприємстві технолога і т.д.

На сьогоднішній день, при проектуванні нових фабрик рудопідготовки та/або модернізації вже існуючих схем, все більше і більше використовують результати лабораторних досліджень і математичного моделювання. Це дозволяє більш точно визначити номенклатуру необхідного обладнання та суттєво скоротити часові і фінансові витрати.

Нижче наведемо декілька математичних методів, які використовуються для цих цілей:

• метод Барратта-Долла;
• метод падаючого вантажу;
• метод Дж.Старкі.

Відразу відзначимо, що найбільш поширеним в практиці є перший метод – метод Барратта-Долла, який заснований на розрахунку робочих індексів Ф.Бонда. Загальним для всіх методів є повна оцінка корисної потужності проектованого обладнання, при якому енергія буде максимально використовуватися для досягнення поставлених завдань – максимально здешевити процес подрібнення однієї тонни матеріалу.

Ми сподіваємося, що коротко викладена теоретична частина з даного питання зацікавила Вас. У найближчому майбутньому, ми доступно та більш детально розглянемо кожен із зазначених вище методів. Слідкуйте за нашими публікаціями.