Ранее в наших статьях, когда мы рассматривали специфику процесса измельчения при производстве газобетона, мы вскользь упоминали о возможности производить догрузку мельницы мелющими телами в автоматическом режиме. В данной публикации мы рассмотрим этот вопрос более детально.
Автоматическая догрузка мелющих тел в мельницу в большинстве случаев применяется на газобетонных заводах. Причиной этому служат ряд факторов:
- Производство газобетона – достаточно молодая технология, и при проектировании производства учитываются все современные методики, которые касаются и процесса измельчения.
- При производстве газобетона в основном используются мелющие шары диаметром 40мм (иногда используют и шар 30мм).
- Малое количество мельниц. В основном, на заводе по производству газобетона используют одну-две шаровые мельницы.
- Однородность измельчаемого материала и т.д.
Отметим, что все зарубежные производители газобетона используют автоматическую догрузку мелющих тел. В Украине, на сегодняшний день, лишь одно предприятие внедрило данную технологию.
Что из себя представляет данная методика догрузки мелющих тел в мельницу?
Это механизм, который состоит из двух основных частей: сам контейнер, в котором хранятся мелющие шары, и желоб, по которому мелющие тела попадают в мельницу.
Контейнер оснащен подвижной заслонкой, движение которой может регулироваться (открыть\закрыть) автоматически или в ручном режиме. При автоматическом режиме компьютер отслеживает количество сырья, которое подано в мельницу, и по достижению определенного объема, открывает заслонку, и происходит догрузка мелющих шаров в мельницу. Например, удельный расход мелющих тел составляет 10 килограмма на помол 1000 тонн сырья. После загрузки в мельницу 1000 тонн материала, заслонка открывается на определенное время, за которое в желоб поступит 10 килограмм помольных шаров (примерно 33 мелющих шара диаметром 40мм). После этого заслонка закрывается и подача помольных шаров прекращается. Аналогичная схема работы и при условии, что открытием\закрытием заслонки занимается человек (мельник). Обращаем Ваше внимание, что очень важно правильно рассчитать расход помольных шаров, чтобы избежать перегрузку или недогрузку мельницы мелющими телами.
Также, догрузку мельницы можно привязать ко времени работы мельницы (например, догружать 3 мелющих шара за два часа работы), но данная методика может нарушить график догрузки при ситуации, когда изменилась производительность мельницы.
Контейнер, в котором хранятся помольные шары, должен располагаться в непосредственной близости к мельнице. Контейнер должен быть надежно закреплен. К нему должен быть свободный доступ, чтобы обеспечить легкость заполнения его мелющими телами и возможность визуального внутреннего осмотра сотрудниками завода. Располагаться контейнер должен чуть выше, чем “питание” мельницы. Так, чтобы угол наклона желоба составлял от 15 до 25 градусов. Дно контейнера также должно быть наклонено минимум на 15 градусов, это необходимо для того, что бы под воздействием силы тяжести помольный шар скатывался к месту, где расположена заслонка.
В качестве желоба можно использовать как трубу, так и швеллер. Мы советуем использовать швеллер, так как при возникновении ситуации застревания помольных шаров, данная проблема легко устраняется. При проектировании желоба необходимо учитывать несколько особенностей:
- угол желоба должен составлять не менее 15 градусов. Это необходимо для того, чтобы мелющие тела свободно могли катиться из контейнера в “питание” мельницы;
- диаметр желоба должен быть не более чем на 50% больше, чем диаметр догружаемых мелющих тел. Это обеспечит свободное перемещение мелющих тел и не даст возможность катиться помольным шарам попарно (исключит застревание). Так, например, если используется мелющие шары 40мм, то диаметр желоба должен составлять максимум 60мм.
- при установке желоба использовать как можно меньше “колен” (изгибов).
Мы с Вами кратко рассмотрели особенности конструкции автоматической подачи мелющих шаров в шаровую мельницу. Обращаем Ваше внимание, что внедрение автоматической подачи мелющих тел – это достаточно технологичный процесс и требует индивидуального подхода в каждой конкретной ситуации.
