Помольные шары изготавливают из стальной круглой заготовки по ДСТУ 3499-97, ДСТУ 8538:2015 / ГОСТ 7524-2015 и ТУ У 27.1-26524137-1376:2008.
Поступившие в цех заготовки должны соответствовать требованиям ГОСТ 2590-2006 и нормативной документации, а в части массовой доли углерода и величины углеродного эквивалента – ДСТУ 3499-97 приведенных в табл. 1.
Таблица 1
| Ø | Группа твердости | Углерод, % | Эквивалент, % |
| 15-55 | 1,2 | 0,40 | 0,50 |
| 3 | 0,60 | 0,70 | |
| 4,5 | 0,75 | ||
| 60-70 | 1,2 | 0,50 | 0,70 |
| 3,4 | 0,60 | 0,75 | |
| 5 | 0,80 | ||
| 80-120 | 1,2 | 0,50 | 0,70 |
| 3,4 | 0,60 | 0,75 | |
| 5 | 0,85 |
На стане ШПК 20-120 помольные шары диаметром 20, 25, 120мм прокатывают из заготовок длиной от 3200 до 4000 мм, а мелющие шары диаметром 30, 40, 50, 60, 70 ,80, 90 и 100мм прокатывают из заготовок длиной от 4000 до 6000 мм.
Предельные отклонения по диаметру и длине заготовки не должны превышать величин, указанных в табл. 2
Таблица 2
| Номинальный диаметр заготовки,
мм |
Предельные отклонения по диаметру заготовки, мм | Предельные отклонения по длине заготовки, мм | Масса 1 м длины заготовки, кг |
| 30 | + 0,3
– 0,7 |
+50 | 5,55 |
| 32 | + 0,4
– 0,7 |
+50 | 6,31 |
| 33 | +50 | 6,71 | |
| 40 | +50 | 9,86 | |
| 50 | + 0,4
– 1,0 |
+50 | 15,42 |
| 60 | + 0,5
– 1,1 |
+50 | 22,19 |
| 70 | + 0,5
– 1,1 |
+50 | 30,21 |
| 80 | + 0,5
– 1,3 |
+50 | 39,46 |
| 90 | + 0,5
– 1,3 |
+50 | 49,94 |
| 100 | + 0,6
– 1,7 |
+50 | 61,65 |
| 120 | + 0,8
– 2,0 |
+50 | 88,78 |
| Примечание. Масса 1 м длины заготовки вычислена по номинальным размерам и является справочной величиной. При вычислении плотность стали принята равной 7,85 г/см3. | |||
По диаметру заготовки допускается овальность, не превышающая суммы допусков на диаметр.
Кривизна заготовки не должна превышать 0,4 % от ее длины. Для заготовки диаметром 90, 100, 120мм кривизна не должна превышать 0,5% от её длины.
На поверхности заготовок не допускаются трещины, закаты, пузыри и шлаковые включения. На торцах заготовок не допускаются остатки усадочной раковины и расслоений. Отдельные мелкие плены, раковины, вмятины и рябизна не должны превышать:
1 мм – для заготовок диаметром от 30 до 40 мм включительно;
2 мм – для заготовок диаметром от 50 до 80 мм включительно;
3 мм – для заготовок диаметром от 90 до 120 мм включительно.
Макроструктура проката, при проверке на протравленных темплетах или в изломе, не должна иметь: усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов. Точечная неоднородность, центральная пористость, ликвационный квадрат не должны превышать балла 2 по ГОСТ 10243-75.
Заготовки поставляются железнодорожным или автомобильным транспортом в пакетах массой не более 6 т. Пакеты должны быть увязаны в двух местах катанкой. Кроме того, на каждом пакете должно быть по два погрузочно-разгрузочных кольца (хомута) из катанки в соответствии с требованиями типовой инструкции, согласованной с органами государственного надзора.
На каждом пакете должен быть ярлык с указанием номера плавки, марки стали, количества заготовок, массы, бригадного знака и клейма ОТК.
Каждый вагон или автомобиль должны сопровождаться отгрузочной накладкой с сертификатом, в котором указывают номер плавки, марку и химический состав стали, количество, диаметр, длину, массу заготовок и дату отгрузки в соответствии с ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).
Поступившие в цех заготовки разгружаются на складе заготовок. Пакеты заготовок укладывают в ячейки склада с разделением их по диаметру.
Поставка заготовок производится поплавочно. Допускается поставка сборных плавок. В сборную плавку входят заготовки из стали одной марки разных плавок. Разница в массовой доле углерода в сборной плавке поплавочному анализу не должна превышать 0,05 %, марганца – 0,15 %, легирующих элементов – 0,20 % по ковшевому анализу.
Входной контроль заготовки производится лаборантами испытательной лаборатории. Входной контроль заготовки выполняется в объёме 100% от поступившей партии по таким техническим характеристикам: длина, диаметр, кривизна, поверхностные дефекты. Для химического анализа стали заготовки, а так же для исследований макро – структуры отбирается три пробы из каждой партии поступившей заготовки. Результаты входного контроля оформляются заключением.
Входной контроль заготовки под производство стальных мелющих шаров является очень важной операцией технологической схемы производства, так как позволяет выявить дефекты и допустить для дальнейшего производства только качественную заготовку и в итоге получить продукцию высокого качества.