МЕТОД ИЗЛОМОВ КАК ОДИН ИЗ ВИДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ СТРУКТУРЫ СТАЛИ

Износостойкость стальных мелющих шаров определяется не только их твердостью, но и качеством макро- и микроструктуры стали. Для исследования структуры стали, из которой производят стальные помольные шары, используют метод изломов. Данный метод заключается в определении строения стали путем просмотра её излома или специально подготовленной поверхности (в случае Энергостил – темплетов). Это позволяет получить представление об общем строении металла и о наличии в нем определенных дефектов.

Хотим обратить Ваше внимание, что данный метод отличается от фрактографии, так как в данном случае не применяются увеличительные приборы. Метод изломов можно отнести к первому этапу фрактографического анализа – визуальный осмотр. Только фрактография направлена на определение причин раскола шаров, а метод излома, применяемый на нашем заводе, — на улучшение качества выпускаемой продукции, что позволяет предотвращать расколы во время эксплуатации мелющих шаров.

Что же такое излом? Излом (fractis) – это поверхность раздела образца при разрушении. Для того, чтобы получить излом стального мелющего шара, на заводе «Энергостил» применяют копровую установку вертикального типа (эта же установка применяется при контроле ударостойкости шаров). Но разрушить мелющие шары производства «Энергостил» не так уж просто, так как наше производство направлено на повышенную ударостойкость шаров, что гарантирует высокие эксплуатационные свойства стальных мелющих шаров при работе в мельнице и отсутствие разрушения (раскола). Поэтому для получения излома берется шар, который прошёл закалку, но не прошел отпуск. Такой шар легко разрушить и получить излом.

По полученному излому можно визуально определить глубину прокаливаемости (мартенсит). Это очень удобно, особенно на шарах крупных диаметров, где изготовление темплетов для измерения твердости занимает несколько суток. Да, этот метод подразумевает небольшую погрешность, так как после проведения самоотпуска глубина мартенситного слоя немного уменьшается. В любом случае, данный метод имеет место быть, так как за короткий промежуток времени позволяет скорректировать технологические режимы производства и получить продукцию нужного качества с лучшими эксплуатационными свойствами.