МЕТОД ЗЛАМУ ЯК ОДИН ІЗ ВИДІВ ДОСЛІДЖЕННЯ СТРУКТУРИ СТАЛІ

Зносостійкість сталевих помольних куль  визначається не тільки їх твердістю, але й якістю макро- і мікроструктури сталі. Для дослідження структури сталі, з якої виробляють сталеві помольні кулі, використовують метод зламів. Даний метод полягає у визначенні будови сталі шляхом перегляду її зламу або спеціально підготовленої поверхні (в разі Енергостіл – темплетов). Це дозволяє отримати уявлення про загальну будову металу і про наявність в ньому певних дефектів.

Хочемо звернути Вашу увагу, що даний метод відрізняється від фрактографіі, так як в даному випадку не застосовуються збільшувальні прилади. Метод зламів можна віднести до першого етапу фрактографічного аналізу – візуальний огляд. Тільки фрактографія спрямована на визначення причин розколу куль, а метод зламу, застосовуваний на нашому заводі, – на поліпшення якості виробленої продукції, що дозволяє запобігати розколу під час експлуатації помольних куль.

Що ж таке злам? Злам (fractis) – це поверхня розділу зразка при руйнуванні. Для того, щоб отримати злам сталевої помольної кулі, на заводі «Енергостіл» застосовують копрову установку вертикального типу (ця ж установка застосовується при контролі ударостійкості куль). Але зруйнувати помольні кулі виробництва «Енергостіл» не так уже й просто, так як наше виробництво направлено на підвищену ударостійкість куль, що гарантує високі експлуатаційні властивості сталевих помольних куль  при роботі в млині і відсутність руйнування (розколу). Тому для отримання зламу береться куля, яка пройшла загартування, але не пройшла відпустку. Таку помольну кулю легко зруйнувати і отримати злам.

По отриманому зламу можна візуально визначити глибину прожарюваності (мартенсит). Це дуже зручно, особливо на кулях великих діаметрів, де виготовлення темплетов для вимірювання твердості займає кілька діб. Так, цей метод має невелику похибку, тому що після проведення самовідпуску глибина мартенситного шару трохи зменшується. У будь-якому випадку, даний метод має місце бути, так як за короткий проміжок часу дозволяє скорегувати технологічні режими виробництва і отримати продукцію потрібної якості з кращими експлуатаційними властивостями.