Существует несколько методов измерения объёмной твердости мелющих шаров. За основу всех методов взят метод определения прокаливаемости, а именно метод торцевой закалки с интервалом измерения твердости от 1,5мм до 3мм (ГОСТ 5657-69). Прокаливаемость – это способность стали закаливаться на определённую глубину от поверхности к центру. В данной статье мы рассмотрим 4 наиболее распространенных метода измерения объемной твердости помольных шаров: 1. Метод определения объёмной твердости, предложенный в ДСТУ 3499-97/ ДСТУ 8538:2015. Данный метод заключается в измерении твердости на всех частях радиуса мелющего шара, усреднении значений и определении твердости по формуле: ОТ= 0,289 Тпов+ 0,436 Т0,25 + 0,203Т0,5 + 0,063Т0,75 + 0,009 Тц Где: Тпов – значение твердости на поверхности помольного шара; Т0,25 – значение твердости на глубине 0,25 радиуса помольного шара; Т0,5 – значение твердости на глубине ½ радиуса помольного шара; Т0,75 – значение твердости на глубине 0,75 радиуса помольного шара; Тц – значение твердости в центре шара; Схема измерения твердости 2. Второй метод измерения объёмной твердости применяют в Болгарии. Измерение и расчёт происходит по зонам (4 зоны соответствуют частям радиуса как и по ДСТУ 3499-97/ ДСТУ 8538:2015, но измерения проводят по центру зон). Определение объёмной твердости по формуле: ОТ= (48,8 *Т1зоны+29,6*Т2зоны+15,2*Т3зоны+5,6*Т4зоны+0,8*Тцентр)/100 Схема измерения твердости Этот метод имеет небольшой недостаток, так как […]
Read More
В предыдущих статьях мы рассмотрели измерения твердости на поверхности и на глубине 0,5 радиуса помольных шаров. В этой статье мы рассмотрим проведение измерения объемной твердости стальных мелющих шаров. Объемная твердость помольных шаров проводится для подтверждения их соответствия пятой группе твердости согласно ДСТУ 8538:2015. Объемную твердость определяют в двух взаимно перпендикулярных направлениях на темплетах, вырезанных из центральной части помольного шара, поверхность которых подготовлена в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013. Чтобы образец устойчиво стоял на столике твердомера необходимо с одной стороны помольного шара снять металл на глубину радиуса, а с другой на глубину 0,5 радиуса мелющего шара. Точки измерений необходимо поставить карандашом, для этого рисуем две взаимно перпендикулярные прямые, далее каждый радиус делим пополам и остальные части радиуса также делим пополам. В результате на каждой прямой получаем по 6 точек для измерений, которые соответствуют 0,25R; 0,5R; 0,75R и одну общую точку R- центр мелющего шара. Итого на каждой части радиуса, кроме центра, получаем 4 значения. Минимальное и максимальное значения полученной твердости не учитываются. Твердость определяется как среднее арифметическое двух оставшихся измерений. Рассчёт объёмной твердости проводим по формуле: ОТ= 0,289 Тпов.+0,436 Т0,25+0,203 Т0,5+0,063 Т0,75+0,009 Тц, где Тпов,, Т0,25,Т0,5, Т0,75, Тц, – значения твердости на расстоянии от поверхности помольного шара в […]
Read More
В последней статье мы рассматривали измерение твердости на поверхности помольных шаров . Напомним, во время определения твердости помольного шара на поверхности, мы проводили 4 замера показателей твердости: три пробных – на вершинах воображаемого равностороннего треугольника и один контрольный – в центре данного треугольника. В данной статье рассмотрим измерение твердости на глубине ½ радиуса стальных помольных шаров. Данное измерение выполняется при необходимости подтверждении принадлежности помольных шаров к 4 группе твердости (ДСТУ 8538:2015). Твердость на глубине 0,5 радиуса стальных помольных шаров определяют на одной площадке плоской поверхности, подготовленной в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 путем удаления металла шара на необходимую глубину. Чтобы образец устойчиво стоял на столике твердомера необходимо с каждой стороны мелющего шара снять металл на глубину 0,5 радиуса. На расстоянии 0,5 радиуса выполняют четыре измерения твердости на двух взаимно перпендикулярных прямых, которые тоже лучше нарисовать карандашом, точки измерений должны соответствовать половине радиуса мелющего шара. Минимальное и максимальное значения полученной твердости не учитываются. Твердость определяется как среднее арифметическое двух оставшихся измерений.
Read More
Твердость поверхности мелющих шаров определяют на двух диаметрально противоположных площадках. При определении твердости по методу Роквелла на каждой площадке выполняют четыре измерения. Первые три измерения выполняют в вершинах воображаемого равностороннего треугольника с длиной стороны от 5 до 8 мм. Эти измерения являются пробными, их результаты не записывают в протокол испытаний. Четвертое измерение выполняют в центре треугольника. Результат этого измерения заносят в протокол испытаний. Для простоты измерений можно предварительно нарисовать точки в местах проведения замеров: три – в виде вершин треугольника, а четвертую – в центре этого треугольника. Четыре измерения необходимо делать согласно ГОСТ 9013 «Метод измерения твердости по Роквеллу», где указано: После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию. В ДСТУ данная методика измерения указана, для того что бы за эти три замера придавить наконечник к поверхности мелющего шара и получить четвертое измерение с минимальной погрешностью. На циферблате прибора расположено несколько шкал: Шкала C – для измерений используется индентор – алмазный конус с углом 120° при вершине при нагрузке 150кгс. Единица измерения HRC. Шкала В – для измерений используется индентор – шарик диаметром 1/16 дюйма из карбида вольфрама (или закалённой стали) […]
Read More
Согласно требованиям ГОСТ 9013-59 шероховатость поверхности образца (или участка) для измерения твердости изделия Ra должна быть не более 2,5 мкм, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойства в результате механической или другой обработки. Оптимальным способом подготовки поверхности помольных шаров для измерения твердости является шлифование на плоскошлифовальном станке. Плоскошлифовальный станок предназначен для эффективного проведения шлифования специальным абразивным инструментом (круг шлифовальный) деталей из металлов, которые крепятся на столе плоскошлифовального станка. Для шаров изготовлена специальная матрица, в которую в зависимости от диаметра помещается от 2 до 5 шаров, которые шлифуются одновременно. Рабочее движение резания заключается в том, что укрепленные на столе в матрице мелющие (помольные) шары перемещаются относительно режущего инструмента и таким образом происходит механическая обработка поверхности шаров абразивным материалом. Плоское шлифование включает в себя следующие рабочие движения: вращение режущего инструмента, продольная и поперечная подача шара, движение шара в сторону резания шлифовальным кругом. При шлифовании в место контакта шара со шлифовальным кругом подаётся охлаждающая жидкость(СОЖ), которая помогает избежать перегрева поверхности и искажения результатов замера твердости. Из многолетнего опыта были сделаны выводы, что круг шлифовальный ПП 25А 250х40х76 25СМ подходит больше других.
Read More
