В середине 2017 года один из наших партнеров начал проведение крупного промышленного испытания с целью отслеживания изменения технологических параметров работы фабрики при уменьшении среднего диаметра помольных шаров, которые используются в шаровых мельницах. Первым этапом, который длился более восьми месяцев, был переход с использования шара диаметром 100мм в мельницах первой стадии измельчения на стальной шар диаметром 80мм. С целью исключения искажения результатов, химический состав стали, из которой изготавливались шары 80мм должен был быть полностью идентичным ранее используемым помольным шарам диаметром 100мм. Показатели твердости также должны были быть идентичными. Испытание проводилось методом замещения. По истечении восьми месяцев, были проанализированы все показатели работы испытуемой мельницы. Эксперимент показал следующие результаты: – снижение удельного расхода помольных шаров на 5-6%; – улучшение качества помола – содержание готового класса в сливе мельницы первой стадии измельчения увеличилось в среднем на 12%. На основании этого эксперимента руководство комбината приняло решение о переводе всех мельниц первой стадии измельчения на использование мелющих шаров диаметром 80мм. Также был согласован следующий этап этого масштабного промышленного испытания – снижение на 10-15мм диаметра используемых помольных шаров на второй и третьей стадии измельчения. На данный момент компания Энергостил осуществила первые поставки необходимых помольных шаров в адрес нашего клиента. Следует отметить, что улучшение технологических показателей процесса измельчения […]
Read More
В раннее опубликованной статье мы отмечали, что один из наших клиентов, по собственной инициативе, решил изменить диаметр мелющих шаров. Для измельчения материала использовались помольные шары 90мм производства ООО “Завод “Энергостил” (Украина). Причиной изменения диаметра послужило желание клиента попробовать увеличить производительность мельницы, путем увеличения массы помольных шаров в мельнице (напомним, что один куб.метр мелющих шаров диаметром 90мм весит меньше, чем один куб.метр помольных шаров диаметром 80мм) при сохранении предыдущего объема заполнения мельницы (нагрузки на электродвигатель мельницы). Перед началом испытаний, специалисты нашего клиента проконсультировались с отделом технического сопровождения продаж компании Энергостил, на предмет условий проведения таких испытаний. Было принято решение, что лучше всего испытания проводить “с нуля”, т.е. произвести полную выгрузку стальных мелющих шаров из мельницы и засыпать ее пробной партией. В качестве смеси использовались новые помольные шары 60мм и 80мм (30 тонн в равной пропорции), а также 35 тонн отработанных мелющих шаров с диаметром 50-80мм, что были выгружены из мельницы. Т.к. мелющие шары в мельнице работают в водопадном режиме, для обеспечения необходимого качества измельчения, помольные шары диаметром менее 50мм считаются отработанными и в мельницу не загружались. Текущая догрузка мельницы осуществлялась мелющими шарами 80мм. Промышленные испытания начались в середине января 2018 года. Срок проведения испытаний составляет 2-3 месяца. По истечению оговоренного срока […]
Read More
В последней статье мы рассматривали измерение твердости на поверхности помольных шаров . Напомним, во время определения твердости помольного шара на поверхности, мы проводили 4 замера показателей твердости: три пробных – на вершинах воображаемого равностороннего треугольника и один контрольный – в центре данного треугольника. В данной статье рассмотрим измерение твердости на глубине ½ радиуса стальных помольных шаров. Данное измерение выполняется при необходимости подтверждении принадлежности помольных шаров к 4 группе твердости (ДСТУ 8538:2015). Твердость на глубине 0,5 радиуса стальных помольных шаров определяют на одной площадке плоской поверхности, подготовленной в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 путем удаления металла шара на необходимую глубину. Чтобы образец устойчиво стоял на столике твердомера необходимо с каждой стороны мелющего шара снять металл на глубину 0,5 радиуса. На расстоянии 0,5 радиуса выполняют четыре измерения твердости на двух взаимно перпендикулярных прямых, которые тоже лучше нарисовать карандашом, точки измерений должны соответствовать половине радиуса мелющего шара. Минимальное и максимальное значения полученной твердости не учитываются. Твердость определяется как среднее арифметическое двух оставшихся измерений.
Read More
Твердость поверхности мелющих шаров определяют на двух диаметрально противоположных площадках. При определении твердости по методу Роквелла на каждой площадке выполняют четыре измерения. Первые три измерения выполняют в вершинах воображаемого равностороннего треугольника с длиной стороны от 5 до 8 мм. Эти измерения являются пробными, их результаты не записывают в протокол испытаний. Четвертое измерение выполняют в центре треугольника. Результат этого измерения заносят в протокол испытаний. Для простоты измерений можно предварительно нарисовать точки в местах проведения замеров: три – в виде вершин треугольника, а четвертую – в центре этого треугольника. Четыре измерения необходимо делать согласно ГОСТ 9013 «Метод измерения твердости по Роквеллу», где указано: После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию. В ДСТУ данная методика измерения указана, для того что бы за эти три замера придавить наконечник к поверхности мелющего шара и получить четвертое измерение с минимальной погрешностью. На циферблате прибора расположено несколько шкал: Шкала C – для измерений используется индентор – алмазный конус с углом 120° при вершине при нагрузке 150кгс. Единица измерения HRC. Шкала В – для измерений используется индентор – шарик диаметром 1/16 дюйма из карбида вольфрама (или закалённой стали) […]
Read More
В данной статье мы продолжим информировать Вас о результатах проведения замеров насыпного веса мелющих шаров, которые производит наше предприятие. Взвешивание шаров диаметром 90 мм проводилось в ёмкости (бадье), которая имеет правильную геометрическую форму – параллелепипед со сторонами 118х118х110см. Объем емкости составляет 1,53 куб.м. Результаты взвешивания и расчетов приведены ниже в таблице. Таблица 1. Насыпной вес стального шара диаметром 90мм. (без утряски) Параметр Контейнер №1 Объем контейнера, куб.м 1,531 Объем мелющих тел в контейнере, куб.м 1,322 Вес контейнера и мелющих тел (брутто), т 6,860 Вес контейнера, т 0,880 Вес мелющих тел, т 5,980 Насыпной вес, т/куб.м 4,600 В справочной специализированной литературе, насыпной вес стального шара 90мм составляет 4,58 т\куб.м. Итак, в наших публикациях, Вы можете ознакомиться с насыпным весом стальных мелющих шаров производства ООО “Завод “Энергостил” следующих диаметров: 40 мм, 50 мм, 80 мм, 90 мм, 100 мм и 120 мм. В дальнейшем, мы и далее будем информировать Вас о результатах проведения расчетов насыпного веса стальных мелющих шаров различного диаметра, которые изготавливает наше предприятие.
Read More
Мы продолжаем цикл наших статей, которые информируют наших клиентов о замере насыпного веса стальных мелющих шаров производства ООО “Завод “Энергостил”. В ноябре месяце, был осуществлен прокат партии шаров диаметром 120 мм. Это максимальный диаметр помольных шаров, который используется на территории Украины. Мелющие шары данной партии соответствует четвертой группы твердости (согласно ДСТУ 8538-2015). Результаты замера насыпного веса Вы можете увидеть в таблице. Таблица 1. Насыпной вес стального шара диаметром 120мм. (без утряски) Параметр Контейнер №1 Объем контейнера, куб.м 1,531 Объем мелющих тел в контейнере, куб.м 1,471 Вес контейнера и мелющих тел (брутто), т 7,475 Вес контейнера, т 0,880 Вес мелющих тел, т 6,595 Насыпной вес, т/куб.м 4,486 В справочной специализированной литературе, насыпной вес стального шара 120мм составляет 4,52 т\куб.м. Подведем итог цикла наших статей, в которых мы отражали результаты замеров насыпного веса стальных шаров производства ООО “Завод “Энергостил” – в наших статьях Вы можете ознакомиться с показателями насыпного веса помольных шаров диаметром 40, 50, 80, 100 и 120мм. В ближайшем будущем мы проведем аналогичные замеры по следующим диаметрам: 30мм и 60мм. Надеемся, полученная информация будет полезно для наших читателей. По завершению цикла статей касательно насыпного веса наших мелющих тел, мы предоставим Вам консолидированную таблицу со всеми показателями насыпной плотности стальных шаров […]
Read More
Специалисты компании Энергостил продолжают информировать наших читателей о проведении замеров насыпного веса стальных мелющих шаров производства ООО “Завод “Энергостил” (Украина). Напомним, что производственные мощности нашего предприятия были укомплектованы двумя емкостями, которые предназначены для проведения замеров насыпного веса. Емкость (бадья) имеет правильную геометрическую форму – параллелепипед со сторонами 118х118х110см. Объем емкости составляет 1,53 куб.м. Второго ноября 2017 года начался прокат промышленной партии стальных мелющих шаров диаметром 50мм пятой группы твердости (согласно ДСТУ 8538: 2015 /ДСТУ 3499-97). Результаты замера насыпного веса Вы можете увидеть в таблице. Таблица 1. Насыпной вес стального шара диаметром 50мм. (без утряски) Параметр Контейнер №1 Объем контейнера, куб.м 1,531 Объем мелющих тел в контейнере, куб.м 1,005 Вес контейнера и мелющих тел (брутто), т 7,975 Вес контейнера, т 0,880 Вес мелющих тел, т 7,175 Насыпной вес, т/куб.м 4,710 В справочной специализированной литературе, насыпной вес стального шара 50мм составляет 4,70 т\куб.м. Итак, в наших публикациях, Вы можете ознакомиться с насыпным весом стальных мелющих шаров производства ООО “Завод “Энергостил” следующих диаметров: 40мм, 50мм, 80мм и 100мм. В дальнейшем, мы и далее будем информировать Вас о результатах проведения расчетов насыпного веса стальных мелющих шаров различного диаметра, которые изготавливает наше предприятие.
Read More
Специалисты компании Энергостил продолжают информировать наших читателей о проведении замеров насыпного веса стальных мелющих шаров производства ООО “Завод “Энергостил” (Украина). Напомним, что производственные мощности нашего предприятия были укомплектованы двумя емкостями, которые предназначены для проведения замеров насыпного веса. Обе емкости (бадьи) имеют правильную геометрическую форму – параллелепипед со сторонами 118х118х110см. Объем каждой емкости составляет 1,53 куб.м. Так, в сентябре месяце была прокатана партия стальных помольных шаров диаметром 40мм пятой группы твердости (согласно ДСТУ 8538:2015 / ДСТУ 3499-97). Результаты замера насыпного веса Вы можете увидеть в таблице. Таблица 1. Насыпной вес стального шара диаметром 40мм. (без утряски) Параметр Контейнер №1 Контейнер №2 Ср.значение Объем контейнера, куб.м 1,531 1,531 Объем мелющих тел в контейнере, куб.м 0,989 1,002 Вес контейнера и мелющих тел (брутто), т 5,625 5,615 Вес контейнера, т 0,950 0,880 Вес мелющих тел, т 4,675 4,735 Насыпной вес, т/куб.м 4,730 4,726 4,728 В справочной специализированной литературе, насыпной вес стального мелющего шара 40мм составляет 4,76 т\куб.м. В дальнейшем, мы и далее будем информировать Вас о результатах проведения расчетов насыпного веса стальных мелющих шаров различного диаметра – от 25мм до 120мм, которые изготавливает наше предприятие. Качественные мелющие шары покупают тут!
Read More
В предыдущей статье мы с Вами рассмотрели два основных метода проведения полномасштабных промышленных испытаний: метод “с нуля” и метод замещения. В данной статье мы рассмотрим третий метод, он не так популярен, как два предыдущих и является, скорее всего, промежуточным этапом, между проведением переговоров по испытаниям и проведением самих промышленных испытаний. Данный метод, среди технических специалистов, называется “метод маркированного шара”. Спецификой данного метода является тот факт, что по результатам испытаний достаточно проблематично определить точный удельный расход испытываемых мелющих тел, этот показатель может быть лишь спрогнозирован (погрешность может быть более 15%). Этот метод используют, когда необходимо определить, из какого материала (химический состав чугуна, различные марки стали) мелющие тела одного типоразмера, оптимально подходят для использования в конкретных условиях измельчения. Суть рассматриваемого метода заключается в том, что в шаровую мельницу, в которой уже есть мелющие тела, догружается определенное количество промаркированных помольных шаров. Для формирования контрольной точки сравнения, до загрузки, маркированные мелющие шары взвешивают, определяют их геометрические размеры. Метод маркировки мелющих шаров зависит от способа их производства: – стальные катаные шары маркируют путем сверления в них отверстий на глубину 0,25-0,30 радиуса. Иногда, могут возникнуть трудности при сверлении мелющих тел, если их твердость составляет от 60HRC и более. Беря во внимание, что просверлить необходимо минимум 3-6 […]
Read More
Как мы отмечали ранее, существуют две методики определения среднего диаметра и насыпного веса помольных шаров, который находится в мельнице: Метод определения насыпного веса мелющих тел в мельнице при полной выгрузке мелющей среды из внутреннего барабана мельницы. Метод определения насыпного веса мелющих тел в мельнице без выгрузки мелющих шаров. В предыдущей статье мы рассмотрели первый метод, в данной статье разберем второй метод, который является менее трудозатратным, но имеет небольшую погрешность, т.к. на практике, выборка составляет не более 5% от общего объема мелющих тел в мельнице. Суть метода следующая. При плановых ремонтных работах, когда мельница остановлена и измельченный продукт выгружен из мельницы, происходит отбор помольных шаров в емкости (ведра, мешки и т.д.). Отбор мелющих шаров следует производить в пяти точках поверхности мелющих тел – в каждом из четырех “углов” и центре. Обращаем Ваше внимание, что отбор помольных шаров в каждой точке следует производить три раза (заполняются три емкости в одной точке), первый с поверхности, второй – на глубине 25-30см и третий – на глубине 60-70см. Отобранные образцы сортируются по классам – градация по диаметру, шкалу градации выбирают с шагом 10мм. После сортировки, проводится взвешивание каждого класса (диаметра) и при помощи показателя арифметической средневзвешенной величины определяют средний диаметр мелющего шара, который находится в […]
Read More
В предыдущей публикации мы рассматривали методику определения насыпного веса новых мелющих тел. На практике, возникает необходимость определение насыпного веса помольных шаров, которые находятся в работе непосредственно в шаровой мельнице. Это необходимо для того, чтобы более точно определять массу мелющего шара при замерах в шаровой мельнице и исключить возможность перегрузки мельницы помольными шарами. Существуют две методики определения насыпного веса помольных шаров в мельнице: Метод определения насыпного веса мелющих тел в мельнице при полной выгрузке мелющей среды из внутреннего барабана мельницы. Метод определения насыпного веса мелющих тел в мельнице без выгрузки помольных шаров. Из двух методов, расчеты по первому методу наиболее точны, но и требуют больших трудозатрат и времени. В данной статье рассмотрим методику определения насыпного веса помольных шаров при полной разгрузке мельницы. Данный метод используется при ремонте (замена бронефутеровки) мельниц. Помольные шары из мельницы выгружаются в специальную яму (открывают люки, и при прокручивании мельницы мелющие шары высыпаются из барабана). Определяется максимальный и минимальный диаметр помольных шаров, которые находятся в мельнице. Выгруженные мелющие шары сортируются по классам – градация по диаметру. Шкалу градации выбирают с шагом 10мм. Сортировку можно осуществлять или вручную (штангенциркулем измеряются эталоны образцов по диаметру и визуально оценив размер остальных шаров сортируются по классам), или с помощью грохота. После […]
Read More
Контроль технологического процесса производства катаных стальных мелющих шаров осуществляется начальником смены и лаборантом испытательной лаборатории в соответствии со схемой технологического контроля, приведенной в табл. 1 Таблица 1 – Схема технологического контроля на шаропрокатном комплексе ШПК 25-120 Технологическая операция Место контроля Контролируемый параметр Метод контроля Периодичность контроля Ответственное лицо за выполнение контроля 1 2 3 4 5 6 Приемка заготовок: Проверка соответствия информации о поступавшей заготовке, требованиям НТД и технологической документации Склад заготовок Номер плавки (партии), Марка стали, Химический состав, Масса партии Визуально Постоянно Начальник смены, Лаборант Посад заготовок Склад заготовок, Загрузочное устройство Рольганг задающий Марка стали, размеры, кривизна, состояние поверхности заготовки Величина смещения заготовки Визуально Визуально Постоянно Постоянно Оператор загрузочного стола Плавочный поток Рольганг задающий и печной Разделение заготовок разных марок Визуально Постоянно Нагрев заготовок Режим нагрева Печь Температура печи Температура металла перед прокаткой КИП, ВизуальноКИП Постоянно Периодически Постоянно Оператор ТПЧ, Лаборант Приемка валков Склад валков, ВТМ Размеры калибра калибрующего участка Шаблон После переточек Начальник смены Настройка стана Настройка валков Настройка валковой арматуры Стан Состояние поверхности калибров Положение валков […]
Read More
Метрологическое обеспечение технологического процесса производства и контроля качества стальных мелющих шаров должно соответствовать табл. 1. Таблица 1. Метрологическое обеспечение технологического процесса производства и контроля качества помольных (мелющих) шаров Технологическая операция Контролируемый параметр Единица измерения Средство измерения Диапазон измерения Класс точности, цена деления Погрешность средства измерения 1 2 3 4 5 6 7 Посад заготовок Диаметр заготовки Длина заготовки Кривизна заготовки мм мм мм Штангель-циркуль ГОСТ 166 Рулетка измерит. ГОСТ 7502 Линейка измерит. ГОСТ 427 0-300 0-10000 0-150 2 кл. 0,1 3 кл 1,0 1,0 ± 0,5 Нагрев заготовок в индукционной печи Температура заготовки на выходе из печи град. С Фотопирометр типа «Кварц-М» 0-1300 ± 1 Приемка валков Размеры калибров на калибрующем участке – Шаблоны размеров ручья калибра ± 0,5 Настройка валков Угол наклона валков град. Стрелкоуказатель с градусной шкалой 0,5 Прокатка: – температурный режим прокатки – контроль процесса прокатки Температура металла перед прокаткой Диаметр помольных шаров град. С мм Фотопирометр типа «Кварц-М»ШтангенциркульГОСТ 166 0-1300 0-250 2 кл. 0,1 ± 1 ± 0,5 Контроль качества помольных шаров Твердость помольных шаров Диаметр помольных шаров Ударостойкость ед. HRC, НВ […]
Read More
Контроль твердости и качества поверхности мелющих шаров производят каждый час работы стана, а также в начале прокатки новой марки стали. Контроль качества поверхности, размеров и твердости помольных шаров осуществляется сменным мастером или лаборантом в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Контроль твердости мелющих шаров осуществляют в соответствии с ДСТУ 3499-97. Для проверки размеров, качества и твердости поверхности отбирают десять помольных шаров не менее чем из пяти разных мест партии. При получении неудовлетворительных результатов контроля твердости поверхности этот показатель проверяют повторно на удвоенном количестве помольных шаров, отобранных их той же партии. Если при повторном контроле более двух мелющих шаров не соответствуют требованиям, партия переводится в более низкую группу твердости. Для контроля твердости на глубине 0,5 радиуса помольных шаров группы 4 отбирают три шара из трех различных мест каждой двадцатой партии. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы на одном помольном шаре выполняют повторное измерение на удвоенном количестве мелющих шаров, отобранных с той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных измерений выполняют приемосдаточные испытания до получения удовлетворительных результатов на двух партиях подряд. Допускается не более 10 % помольных шаров не соответствующих требованиям нормативной документации по размерам и качеству поверхности, из отобранных для контроля. Твердость поверхности помольного шара определяют на двух диаметрально противоположных площадках. […]
Read More
В процессе измельчения материала в шаровых мельницах возникает необходимость в расчете насыпного веса используемых мелющих тел. Насыпной вес помольных шаров необходим для понимания, какая масса мелющих шаров находится в кюбеле, какая масса мелющих шаров загружена в мельницу, недопущение перегрузки мельницы мелющими шарами и т.д. Эти данные очень часто используются в оперативном управлении процессом измельчения. Рассмотрим методику определения насыпного веса новых помольных шаров. Сразу оговоримся, существуют методические таблицы в специализированных справочниках, в которых указывается насыпной вес мелющих шаров различных размеров. Показатели рассчитывались более 20 лет назад, и на данный момент эти данные могут давать погрешность более 10%, что достаточно большая погрешность в оперативном управлении производством. Указанная погрешность вызвана тем, что, в отличии от прошлых лет, в современном производстве помольных шаров применяется множество материалов (различные марки стали, “белый” и “серый” чугун). Также на значение насыпного веса влияет фактический диаметр (размер) и форма мелющих шаров. Специалисты компании “Энергостил”, совместно с техническими специалистами ГОКов Украины и стран СНГ разработали общую методику, которая позволяет точно определить насыпной вес помольных шаров. Ниже приведем основные моменты, которые раскроют сам процесс определения насыпного веса мелющих тел (помольных шаров). При измерении насыпного веса мелющих тел используется емкость (контейнер) правильной геометрической формы (куб) и объемом не менее 1,0куб.метра. Обращаем внимание, […]
Read More
В январе 2017г. был проведен пробный прокат партии (110тн) мелющих шаров диаметром 40 мм из высокоуглеродистой стали легированной хромом. Данная партия показала очень высокие значения твердости по всему сечению помольного шара, при поверхностной твердости 65-69HRC, объёмная твёрдость шаров составила 64-66 HRC. Таким образом, текущая партия мелющих шаров соответствует 5 группе твердости (согласно как ДСТУ 3499-97, так и ДСТУ 8538:2015). Помольные шары партии успешно прошли испытания на ударостойкость. Из отобранных 100 мелющих шаров, каждый выдержал суммарную энергию удара 64312 Дж без разрушения. При проверке твердости вышеуказанной партии помольных шаров столкнулись с проблемой подготовки поверхности под измерение. Шлифовка поверхности мелкозернистым камнем с подачей СОЖ на поверхность даже при минимальных подачах станка давала «подпалы» поверхности и шлифовочные микро – трещины, которые при замере на стационарном твердомере искажали результат твердости мелющих шаров на 3-5 HRC. Проблема была решена применением для измерения твердости ультразвукового твердомера Т-УД2. Применяя более подходящий метод, мы достигли повышения точности измерения, увеличения производительности контроля и обеспечили высокой достоверности получаемых результатов.
Read More
Основным технологическим процессом при производстве стальных помольных шаров является горячая прокатка в винтовых калибрах (рис. 1), которая осуществляется двумя валками (1), развернутыми на угол подачи и вращающимися в одну сторону. Заготовка (2) и помольные шары на оси прокатки удерживаются линейками (3). На валках нарезаны винтовые ручьи (4), образованные винтовыми ребордами (5), высота и ширина которых увеличивается по ходу прокатки. Материалом для прокатки помольных шаров служит заготовка круглого сечения, диаметр которой несколько меньше прокатываемого мелющего шара. Прокатка осуществляется следующим образом: реборды (5) после захвата заготовки вращают и перемещают ее вдоль валков и постепенно, обжимая перемычку (6), и формуют помольный шар (7), который в конце участка формовки отделяется от заготовки, калибруется и выдается из калибра. Рис.1. Схема прокатки валков Твердость ручьев и реборд валков является очень важной в производстве помольных шаров и влияет на качество выпускаемой продукции, поэтому её необходимо контролировать. Контроль твердости валков осуществляется с помощью комбинированного твердомера Т-УД2. Для нормальной работы валков твердость реборд и ручьев должна быть на уровне 50-55HRC – для крупных диаметров и 55-65HRC – для мелких диаметров. Это связано с тем, что валки работают в условиях больших нагрузок на истирание в процессе деформирования заготовки в мелющий шар, а так же в условиях термоциклических нагрузок.
Read More
Твердость поверхности помольных шаров определяют на двух диаметрально противоположных площадках. При определении твердости на каждой площадке выполняют четыре измерения. Первые три измерения выполняют в вершинах воображаемого равностороннего треугольника с длиной стороны от 6 до 8 мм. Эти измерения являются пробными, их результаты не записывают в протокол испытаний. Четвертое измерение выполняют в центре треугольника (см. рисунок 1). Результат этого измерения заносят в протокол испытаний. Рисунок 1. Схема выполнения замеров твердости на каждой из площадок мелющего шара Твердость мелющего шара определяется как среднее значение измерений обеих его поверхностей. Твердость партии помольных шаров определяется как среднее значение твердости 10 помольных шаров отобранных из данной партии. При необходимости подтверждении принадлежности мелющего шара к 4 группе твердости выполняется дополнительное измерение твердости на глубине 0,5 радиуса помольного шара. На расстоянии 0,5 радиуса выполняют четыре измерения твердости на двух взаимно перпендикулярных прямых. Минимальное и максимальное значения твердости не учитываются, а твердость определяется как среднее арифметическое двух оставшихся измерений (см. рисунок 2). Рисунок 2. Схема выполнения замеров твердости на площадке мелющего шара (глубина 0,5 R) При получении результатов замеров с разбегом значений твердости более 10% следует дополнительно проверить качество подготовки поверхности. При необходимости произвести дополнительную обработку поверхности и повторный замер твердости мелющего шара.
Read More
Твердость помольных шаров определяют на поверенных приборах. Измерение твердости мелющих шаров проводят при комнатной температуре. Опорные поверхности столика и подставки прибора должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.). При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации. При измерении твердости должны соблюдаться условия (см. рисунок 1): плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью шара; плавное приложение предварительного F0 и основного F1 (в течение 2-8 с) усилий; плавное снятие основного усилия F1 через 1-3 с после резкого замедления или остановки стрелки индикатора. Рисунок 1. Схема проведения измерения твердости по методу Роквелла (где, F0 – предварительное усилие, Н (кгс); F1 – основное усилие, Н (кгс); F – общее усилие F0 + F1, Н (кгс)) Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм). Значение твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора твердомера с округлением до 0,5 единицы твердости. Для измерения твердости на поверхности помольного шара выполняют две диаметрально противоположные площадки, как показано на рисунке 2. Рисунок 2. Подготовка площадок для измерения твердости шара Ø40мм Для подтверждения соответствия мелющих шаров четвертой группе твердости подготавливается одна площадка плоской поверхности, путем удаления ме¬талла шара на глубину 0,5 радиуса (см. рисунок 3). Рисунок […]
Read More
